為滿足生產工藝要求，根據可靠、實用、先進、合理的原則，采用以可編程序控制器（PLC）為主要控制元件的集中控制系統，以實現對全廠主要動力設備的集中控制和設備運轉狀態的集中監視、設備故障自動處理和報警，以及全廠主要工藝參數的采集、動態顯示，同時作為主控機實現與重介質密度自動控制系統的信號聯絡及數據傳送。

該集中控制系統以進口PLC為控制核心，鑲嵌式模擬屏動態顯示設備的運行狀態，形象直觀，經濟實用，可視性好。為提高系統的可靠性，主要元器件如控制操作按鈕、轉換開關、狀態指示燈等選用進口產品。為提高集中控制系統在實際運行過程中的抗干擾能力，在主機和元器件選型、系統控制信號傳輸、控制電纜布置、接地系統等方面采取有效措施，以保證集中控制系統安全可靠地運行。

為實現工藝系統的靈活性，節能降耗，對介質泵采用變頻控制。

控制原則

1) 對納入集中控制的動力驅動設備采用集中和就地兩種控制方式。

2) 對其他未參與集中控制的動力驅動設備采用人工就地控制。

3) 納入集中控制的設備和納入聯鎖的設備，按工藝要求設置電氣聯鎖，其他就地控制的設備不設置電氣連鎖。

4) 納入集中控制的設備，按逆煤流方向啟車，順煤流方向停車。

5) 集中啟動采用允啟制。即啟車前集中控制室預先發出啟動預告信號，待現場各崗位回答允許啟動信號后才能啟車，否則系統不能啟車。

6) 系統在集中控制方式時，納入集中控制的設備不能就地啟動，但可就地停車。

7) 集中啟動時，任一設備因故未能啟動時，啟動過程立即停止并報警。

8) 運行過程中，全廠洗選系統任一臺設備發生異常，均能就地緊急停車。

9) 納入集中控制的設備發生異常，操作現場及集中控制室均能緊急停車，并由該設備始，處于逆煤流方向的所有設備均緊急自動聯鎖停車。